VANTAGENS DO PROCESSO

REDUÇÃO EM ATÉ 100% DE OPERAÇÕES DE USINAGEM

Sob Medida

O processo de fundição de precisão leva esse nome pelo fato de produzir peças apresentando dimensionais com tolerâncias estreitas, ou seja, medidas que se aproximam das finais, diminuindo ou eliminando operações de usinagem. Detalhes como paredes finas, ranhuras, furos passantes e cegos poderão sair no fundido. Isso também proporciona liberdade no desenvolvimento de projetos, com relação ao desenho da peça.

ELIMINAÇÃO DE OPERAÇOES DE SOLDAGEM

Tecnologia

podem ser eliminadas operações de soldagem e montagem de conjuntos, sendo nesses casos uma alternativa mais confiável no que diz respeito ao desempenho das peças por eliminar os riscos de falha envolvidos nessas operações.

FLEXIBILIDADE NO TAMANHO DOS LOTES

Compromisso

Lotes mínimos exigidos são menores, se comparados a processos com tempos de preparação de maquinas maiores e mais custosos.

MELHOR ACABAMENTO SUPERFICIAL

Qualidade

O acabamento superficial é consideravelmente superior, quando comparado ao acabamento de outros processos de fundição. Detalhes como gravações, logomarcas, letras pequenas podem ser fundidas na própria peça.

REDUÇÃO COM GASTOS DE FERRAMENTARIA

Economia

Esses gastos são inferiores pois os ferramentais utilizados são feitos em alumínio naval, o que diminui os custos com relação a outros tipos de ferramentais.

PROCESSOS

PASSO 1: PRODUÇÃO DO MOLDE E INJEÇÃO

A fundição de precisão é um processo que se inicia com a fabricação do ferramental, com a cavidade da peça a ser reproduzida. O molde deve ser produzido com precisão, pois isso vai determinar as tolerâncias das peças e o acabamento superficial. Após essa fase, a cera liquida será injetada no molde para formar a peça a ser fundida.

PASSO 2: MONTAGEM DOS CACHOS

Após a inspeção, os modelos ainda em cera são aquecidos e unidos a um canal também injetado em cera, o que os deixa com a aparência de um cacho ou árvore.

PASSO 3: REVESTIMENTO CERÂMICO

Os modelos montados em cachos recebem nesta etapa várias camadas de material cerâmico refratário, formando um molde cerâmico no qual o metal será vertido.

PASSO 4: DECERAGEM

Nessa etapa, os moldes são enviados à Autoclave que extrai a cera do interior dos cachos por meio de vapor d’água superaquecido em alta pressão. Ao final do processo, o espaço anteriormente preenchido com os moldes em cera fica vazio.

PASSO 5: CALCINAÇÃO

Para adquirir maior resistência mecânica e preparar os moldes cerâmicos para receber o metal líquido, esses moldes são levados ao forno a aproximadamente 1100°C para calcinação.

PASSO 6: FUSÃO

Depois de calcinados, os moldes cerâmicos são cuidadosamente envasados com metal líquido, que preenche o molde todo, formando as peças unidas ao canal. Como esses moldes estão aquecidos no momento da fusão, é possível que paredes estreitas sejam preenchidas com o metal.

PASSO 7: CORTE E ACABAMENTO

As peças são desmoldadas por meio de um martelete vibratório e separadas do canal por corte. Após essa fase, os últimos vestígios de cerâmica são retirados por meio da operação de jateamento.

PASSO 8: INSPEÇÃO

As peças passam por rígida inspeção para atender aos requisitos dos clientes antes de serem enviadas.

PROCESSOS

PASSO 1: PRODUÇÃO DO MOLDE E INJEÇÃO

A fundição de precisão é um processo que se inicia com a fabricação do ferramental, com a cavidade da peça a ser reproduzida. O molde deve ser produzido com precisão, pois isso vai determinar as tolerâncias das peças e o acabamento superficial. Após essa fase, a cera liquida será injetada no molde para formar a peça a ser fundida.

PASSO 2: MONTAGEM DOS CACHOS

Após a inspeção, os modelos ainda em cera são aquecidos e unidos a um canal também injetado em cera, o que os deixa com a aparência de um cacho ou árvore.

PASSO 3: REVESTIMENTO CERÂMICO

Os modelos montados em cachos recebem nesta etapa várias camadas de material cerâmico refratário, formando um molde cerâmico no qual o metal será vertido.

PASSO 4: DECERAGEM

Nessa etapa, os moldes são enviados à Autoclave que extrai a cera do interior dos cachos por meio de vapor d’água superaquecido em alta pressão. Ao final do processo, o espaço anteriormente preenchido com os moldes em cera fica vazio.

PASSO 5: CALCINAÇÃO

Para adquirir maior resistência mecânica e preparar os moldes cerâmicos para receber o metal líquido, esses moldes são levados ao forno a aproximadamente 1100°C para calcinação.

PASSO 6: FUSÃO

Depois de calcinados, os moldes cerâmicos são cuidadosamente envasados com metal líquido, que preenche o molde todo, formando as peças unidas ao canal. Como esses moldes estão aquecidos no momento da fusão, é possível que paredes estreitas sejam preenchidas com o metal.

PASSO 7: CORTE E ACABAMENTO

As peças são desmoldadas por meio de um martelete vibratório e separadas do canal por corte. Após essa fase, os últimos vestígios de cerâmica são retirados por meio da operação de jateamento.

PASSO 8: INSPEÇÃO

As peças passam por rígida inspeção para atender aos requisitos dos clientes antes de serem enviadas.